Profilo’dan Daikin’e fabrikalar ve işlerin sırrına giden yol

İstanbul Teknik Üniversitesi’nde (İTÜ) elektronik mühendisliği öğrenimi görürken ilk stajımı Profilo’nun Mecidiyeköy’deki fabrikasında yapmıştım. Sony markalı televizyon üretmek üzere kurulan fabrikanın ilk dönemleriydi ve 1980’lerin sonlarında hem fabrika hem de ben staj yapıyor gibiydik. Daikin’in Sakarya’daki yeni VRV teknolojili iklimlendirme sistemi üretim tesisi ise son durağım oldu. İkisini karşılaştırdığımda Türkiye’nin ne kadar değiştiğini görebiliyorum; bu değişimin yeni rotaları tutturması gerektiğini de...

Fabrikalar, üretimi yapılan ürünün ne kadar ileri bir teknoloji içerdiğinden ziyade içeride kurulan sistem ile değerlendirildiğini çok daha iyi fikir veriyor. Profilo fabrikasında iki tür üretim olduğunu fark etmem için birkaç hafta gerekti. Televizyonların montajının yapıldığı üretim hattı, sadeydi ve çok iyi değildi. Yine de öğreticiydi. Tam ben staja başladığım dönemde bir arıza çıkardı. O zamanki teknoloji bugünkünden farklı olduğu için mühendis arkadaş Japonya’ya gönderilmek üzere, durumu anlatan bir mektup yazdı. Bu mektup gönderildikten bir süre sonra Japonya’dan gelen ekip daha önce hiçbirimizin görmediği bir ekipmanı bandın bir yerinden bağlayarak sorunu çözüp gitti. Günümüzde bu işleri uzaktan bağlanarak, otomasyon ile insan kullanmadan ve önceden tahminleme (predictive) analitiği ile hata ortaya çıkmadan çözmek şeklinde halletmek mümkün.

Ar-Ge, dünyaya kapı açmanızı sağlar

Bir süre sonra araştırma geliştirme (Ar-Ge) bölümüne geçtim. Burada ağırlıkla televizyonların elektrik anahtarlarının tamiri ile uğraşılıyordu. Bunun nedeni, Türkler ve Japonlar arasındaki kullanım farkıydı. Sony, bir kere anahtardan açıldıktan sonra uzaktan kumanda ile açılıp kapatılacak şekilde çalışacak bir mekanizma tasarlamıştı. Bizim kullanıcı her seferinde düğmeyi sonuna kadar iterek açıp kapatınca düğmenin mekanizmasında sıkıntı çıkıyordu. Bunları tamir eden Ar-Ge departmanıda o dönem Türkiye’nin Bulgaristan’dan aldığı göçle gelen iki arkadaştı.

Ar-Ge bana çok şey öğretti ancak bunların en önemlisi teknoloji konusunda değildi. Televizyon fabrikasında uydu alıcısı vardı. 1970’li yıllarda çocukken en fazla duyduğumuz sözlerden biri, Amerikan ambargosuydu. Bize birçok şeyin yanında askeri jeep ve kamyon da vermiyorlardı. Bu ambargo, yedek parçayı da kapsayınca bizim askeri lojistiğimiz darbe alıyordu. İşte eksikliği bu kadar ciddi sonuç veren askeri araçların kullanım ömrü dolanlarını ABD, askeri jeep’ler 5,99 dolar ve kamyonlar 9,99 dolar olmak üzere satışa çıkarıyordu. Kıbrıs harekatının ardından 1980 askeri darbesine kadar beş altı yıl boyunca eksikliği ile gündemimizi işgal eden askeri araçların fiyatı bu kadarcıktı.

Bunun bana öğrettiği, önem taşıyanın ürün değil, terdarik zinciri olduğunu öğretti. İhtiyaç duyulan bir ürünü edinebilmek ya da edinememek ve bunun maliyetini yönetmek asıl değeri belirliyordu. İş sürecini doğru tasarlamak da bunu tamamlıyordu.

Profilo fabrikasında üretilen televizyonların kartlarının montajını yapanlar, Kuştepe ve Nurtepe’de yaşayan ev kadınlarıydı. Elektronikten anlamayan ama pirinç ya da mercimek ayıklamak konusunda birikimleri bulunan bu işgücü, direnç ve kondansatör gibi elektronik bileşenleri kartın üzerine yüksek performansla yerleştirmelerini sağlıyordu. Bugün otomasyonda bu işi lazer destekli robotlar yapıyor ancak bu, kadınların o dönemde yarattığı rekabet gücünü hatırlamamı engellemiyor. Bu kadınlar o teknolojiden anlamadığı için, konuştuğumz iki mühendis arkadaş üretilen kartlardaki hataları tespit eden bir kontrol paneli geliştirmişti. Kartın farklı işlevlerini test eden bu panel, hata bulduğunda ışıklı göstergesi ile haber veriyordu. Televizyonla kıyas kabul etmeyecek kadar basit bir teknolojiye dayanan bu çözüm, fabrikada üretimi hızlandırmak ve hatayı sıfırlamak için muazzam bir araç olmuştu.

Hattı, satha yaymak

O dönemde önemli olan üretim hatlarını doğru hızda beslemek ve bu şekilde hatları yönetmek iken bugün önem taşıyan, fabrikanın da içinde yer aldığı bütün ekosistemi yönetmek. Bu fabrikadaki üretimi yönetmeyi daha önemsiz kılmıyor. Daikin fabrikasında ayaküstü sorduğum soruları yanıtlayan üretim şefi Samet, VRV teknolojisinin 64 odaya ya da bölmeye kadar farklı sıcaklıkta iklimlendirme sağlamasının ayrıntılarına hakim biri olarak Daikin’in üretimi yönetme becerisinin canlı bir göstergesi. Samet, buradan üretilen VRV dış ünitelerinin otellerden konutlara kadar birçok alanda kullanılabileceğini biliyor. Aynı zamanda bunun, bugünün binalarının dışında klima ünitelerinin yarattığı kirliliği ortadan kaldırarak şehir estetiğine de katkı sunabileceğinin farkında. Ürünün ne işe yaradığını bilmenin çalışan performansına katkısı benim için tartışmasız bir doğru.

Bu, rastlantısal bir sonuç değil, Daikin sisteminin bir parçası. Daikin Fabrika Genel Müdür Yardımcısı Cemil Yiğit, kapıdaki güvenlik görevlisine kadar bütün çalışanların iş konusunda kendileri ile aynı bilgiye sahip olduğunu söylüyor. Bu, Kaizen ve kalite çemberleri de dahil olmak üzere gelişim sisteminin bütününün uygulanmasının bir sonucu.

Bu model, VRV’nin ileri teknolojisi ile birleşince iş başarısı ortaya çıkıyor. Daikin’in ilk olarak geliştirdiği ve 10 yıl boyunca kapalı tuttuğu VRV teknolojisi alanında önemli bir üstünlüğü var. Samet için VRV’nin gücü, “çok karmaşık bir anakart kullanıyorlar” şeklinde ifadesini bulurken Daikin Türkiye CEO’su Hasan Önder için 10 yılda 26 milyon euro’dan 262 milyon euro’ya büyüyen ihracatta somutlaşan büyüme ve olgunlaşma sayesinde üretimine hak kazandıkları yeni bir ürün. Yatırım kararını belirleyen de rakamlardan oluşan bu başarı tablosu.

200 yeni mavi yaka istihdamı ile 100 milyon euro ek ihracat yapması planlanan tesis, sadece hacim değil faktör verimliliği açısından da önemli bir örnek oluşturuyor.  Daikin örneğini ve büyük resmi incelemeye bir sonraki yazımda devam edeceğim.